壓鑄件缺陷對電機的影響具有累積性和延遲性，其中電機的性能、可靠性和壽命會產生嚴重的破壞，可能在短期測試中未暴露，但在長期運行后引發災難性故障。壓鑄件涉及的缺陷種類繁多，造成的原因比較復雜，通常與工藝參數、機床定制、材料選擇或設備狀態有著直接的聯系。本文由小編給大家介紹下多見的缺陷報告等級分類、突發的因果探討或者避免的辦法。

       第一個壓鑄件缺陷如下：

一、表面缺陷

流痕現象:因金屬材料液流動量的不均勻分布引致橡膠模具平均溫度過低而誘發澆鑄的效率過變快,因此表面層會顯現有一紋狀的污跡。

冷隔現象：金屬液不能融合形成的接縫會導致金屬液溫度和模具溫度過低、充型時候的壓力不足。

二、內部缺陷

氣孔現象：壓射過程中如果被卷入空氣的話，會讓脫模劑揮發氣體沒有及時排出來，表面或內部會出現圓形孔洞。

縮孔現象：補縮不足、凝固收縮會有不規則孔洞，多出現在厚壁處。

三、尺寸缺陷

變形和飛邊現象：如果是殘余應力、頂出不平衡、冷卻不均會鑄件翹曲或尺寸超差，另外合模力不足、模具的磨損或鎖模精度差會導致分型面處溢出薄片金屬。

那該都解決辦法壓鑄偏差的情況呢？

表面缺陷的流痕以及冷隔應對策略：①相關流痕問題：需提高了橡膠模具的氣溫，改進措施氣溫在150-250℃區間內，在最后展開推廣澆鑄的機系統，比如說大內澆口截總面積積，在最后行展開分分階段調節來進行調節壓射加速度；②并于冷隔問題：需要延長鋁液的高溫，意見和建議高溫在630-670℃直接，與此同時加強壓射力或高速的更改點需求盡早做準備。

內部缺陷氣孔、縮孔的優化：①而言泄壓閥口應該加大溢出槽、泄壓閥槽來整合泄壓閥整體，運用高壓氣壓鑄或模恒溫制少出膜劑留下，降底低擋壓射的速度（一般是0.1-0.5m/s）。可根據管壁調節；②一般來說2-5秒來上升保壓時段，調整鑄件框架，防范管壁甲基化。

矯形工裝減少變形和檢查合模力優化飛邊：需要進行調整頂針的整體布置方法，可以采用工裝來進行矯形，并且同步調整檢查合模力。

 必然，往上所說述的各個的異常現象幾率跟時有，因為需要緊密結合中應工藝設備介紹誘因，打個比方出水孔和縮孔搜集產生之時，需先化解出水孔。